Soplado
En moldes industriales trabajamos con maquinaria de alta tecnología en soplado de preformas, siendo de los principales procesos para la fabricación de envases en todas sus versiones y cualquier adaptación especial.
El soplado de preformas consiste en dos etapas: en la primera se prepara una preforma del envase, mediante extrusión o inyección y en la segunda etapa se le da la forma final al envase, mediante un procedimiento de soplado.
La extrusión-soplado se desarrolla consecutivamente en la misma máquina, en la inyección-soplado se puede separar ambas etapas, es decir, la inyección se desarrolle en una fábrica y el soplado en otra.
Las sopladoras de Preformas PET fabrican: tarros, garrafas y bidones, adaptándose también a pedidos especiales.
Contamos con soluciones para un amplio abanico de sectores como aguas minerales, refrescos; y bebidas carbonatadas, cervezas, jugos, leche y demás productos lácteos, aceites y salsas, detergentes, cosméticos, perfumes y productos químicos.
INYECCIÓN DE soplado
extención de soplado
El proceso de Inyección soplo de Moldes Industriales, es la fabricación de una preforma, que ya tiene las medidas necesarias y cuando la preforma es soplada queda el contenedor con el tamaño requerido.
Se desarrollar en una sola máquina con dos etapas, en una se inyecta la preforma y en otra se sopla para obtener la forma final.
El soplado es asistido por una varilla que logra el estiramiento de la preforma y se mantiene contra la cavidad de soplado, donde se enfría y adopta la forma del molde.
La inyección del aire provoca la orientación del material y hace que los envases sean más resistentes y transparentes, con buen aspecto.
Durante el soplado, la boca con rosca permanece inmóvil unos minutos previniendo deformaciones.
Las ventajas de la obtención de la preforma por inyección soplo, son:
• Material 100% virgen, ya que no se generan recortes en el proceso.
• Cuellos perfectamente calibrados y sin rebabas.
• Peso y capacidad precisos.
• Proceso totalmente automatizado.
El proceso de extrusión soplado: la preforma es un parison (tubo o manguera de plástico que es extruido y obligado a pasar por un molde a tomar forma); las dos partes que constituyen el molde se acercan para atraparlo, al mismo tiempo que una cuchilla va cortando la longitud adecuada del parison, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
Moldes Industriales trabaja con dos tipos cabezales y sus respectivos procedimientos de soplado.
Cabezal de salida continua: el material fundido sale continuamente, a tal velocidad que durante el ciclo de soplado, se genera la longitud de parison suficiente para entrar en un nuevo ciclo de soplado.
Cabezal acumulador: este cabezal contiene una cámara en su interior, en la que se acumula el material fundido y, en el momento en que se abre el molde, se proyecta el material a gran velocidad, formando el parison. Este tipo de cabezal es aconsejable para piezas de gran longitud para prevenir deformaciones en el parison debidas al peso del mismo.
Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 5.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas.
Dentro de los productos que se pueden fabricar son en la industria del automóvil y artículos de juguetería.
INYECCIÓN DE PLÁSTICO
Las superficies de los plásticos son químicamente inertes, no porosas y con tensiones bajas. Esto ocasiona que en los procesos de impresión no sean receptivas a la fijación de tintas, adhesivos o recubrimientos.
La solución a este inconveniente, es aplicarles un tratamiento denominado Corona, donde se prepara la superficie del estireno para incrementar la permeabilidad del mismo y mejorar sus características de adhesión.
¿Cómo trabaja el tratamiento corona?
El poliestireno se expone a una descarga eléctrica que se produce en los conductores de las líneas de tensión y se manifiesta en forma de un halo luminoso a su alrededor, dado que los conductores suelen ser de sección circular, el halo adopta una forma de corona, de ahí el nombre del fenómeno.
Las moléculas de oxígeno en el área de descarga rompen su forma atómica y quedan libres para adherirse a los extremos de las moléculas en el material a tratar.
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